Produkcja wiązek dla branż takich jak motoryzacja, AGD, lotnictwo, kolejnictwo czy energetyka, wymaga odpowiedniej precyzji, jakości i wydajności. Polska firma ERKO, specjalizująca się w projektowaniu i wdrażaniu maszyn do obróbki kabli, opracowała w pełni zautomatyzowane stanowisko razem z firmą OMRON, dostawcą zaawansowanych rozwiązań automatyki przemysłowej.

Zautomatyzowane stanowisko do produkcji wiązek kablowych zastępuje pracę kilku operatorów. Tym samym obniża koszty, redukuje przestoje i przyspiesza realizację zleceń, nawet do 200 gotowych wiązek na godzinę. Urządzenie nie wymaga ciągłego nadzoru, a jego wdrożenie do pracy jest szybkie nawet dla mniej doświadczonych pracowników.

Inteligentny system podawania końcówek

Jednym z największych wyzwań w produkcji wiązek kablowych jest skuteczne podanie właściwej końcówki kablowej do maszyny zaciskającej modułu zaprasowania. Końcówki trafiają do systemu w postaci luźnej, co wymaga ich precyzyjnego odseparowania i odpowiedniego ułożenia do dalszego montażu. Proces ten rozpoczyna się na podajniku OMRON Anyfeeder, który stanowi trzon inteligentnego systemu separacji i pozycjonowania. System wizyjny analizuje końcówki i identyfikuje te właściwie ułożone, które potem są pobierane przez robota SCARA i umieszczane na stanowisku w celu zaciśnięcia na przewodach.

Anyfeeder i system wizyjny mogą pracować z różnymi typami końcówek bez potrzeby przezbrajania maszyny. Zmiana produktu sprowadza się do aktualizacji parametrów, bez konieczności modyfikacji elementów fizycznych urządzenia. Ten sam system obsługuje końcówki o różnych kształtach, rozmiarach, a nawet kolorach.

– Zaawansowane możliwości separacji i pozycjonowania umożliwiają precyzyjne podanie elementów, a współpraca z systemem wizyjnym, wspieranym przez specjalnie zaprojektowane podświetlenie, znacząco ułatwia lokalizację i orientację końcówek na powierzchni roboczej – tłumaczy Fumio Okazaki, specjalista produktowy ISC, OMRON Inudstrial Automation Polska.

Automat produkcyjny obsługuje przewody o przekrojach od 1 mm² do 4 mm² i długościach od 240 mm do 4000 mm. Realizuje zaprasowanie różnych typów końcówek – tulejkowych, nasuwek, pinów – oraz umożliwia oznaczanie przewodów tulejkami koszulkami termokurczliwymi.

Automatyczna produkcja wiązek

Przebiega od momentu pobrania przewodu z magazynu, jego przycięcie, odizolowanie, oznaczenie, nałożenie tulejek oznaczników termokurczliwych, po odizolowanie i zaprasowanie końcówek. Kluczowym elementem procesu jest zasilanie automatu końcówkami, które dostarczane są luzem z 16-pojemnikowego magazynu do podajników typu Anyfeeder. Dalej, odpowiednio spozycjonowane i rozpoznane przez system wizyjny, końcówki trafiają do robota SCARA, który precyzyjnie odkłada je do miejsca zaprasowania. Współpraca modułów transportowych, robotów i systemów podających zapewnia pełną automatyzację procesu. Gotowe przewody trafiają na rampę zrzutową, a cały cykl wymaga jedynie minimalnego udziału operatora.

Autorskie oprogramowanie

Operator wprowadza jedynie długość przewodu i oznakowanie. Komunikacja przez HMI, USB i LAN ułatwia integrację z systemami zarządzania produkcją. 

– Naszym celem było stworzenie rozwiązania, które nie tylko przyspiesza produkcję, ale też czyni ją bardziej inteligentną. Kluczowa dla nas i naszych klientów jest jego uniwersalność – czyli zdolność do szybkiej adaptacji bez ingerencji w mechanikę maszyny – podsumowuje Marcin Pawlak, menadżer rozwoju nowych produktów ERKO.

Fot. ERKO