Nordes EMS kontynuuje inwestycje w zaawansowane technologie oraz nowoczesny sprzęt. Jedną z ostatnich maszyn, którą firma zainstalowana w swoim wrocławskim parku technologicznym, jest automatyczny depanelizator do płytek firmy SCHUNK, model SAR-1300-BD2.

SAR-1300-BD2

Innowacyjny separator paneli SAR-1300-BD2

Depanelizator SAR-1300-BD2 to samodzielne urządzenie do separacji paneli, wyposażone zarówno w pojedynczy, jak i podwójny system wahadłowy. Znacznie zwiększa elastyczność produkcyjną, a dzięki precyzyjnym elementom liniowym zapewnia najwyższą dokładność i wydajność w procesie frezowania. Możliwość doposażenia maszyny w drugi transport wahadłowy oraz kolejną głowicę frezującą, pozwala na skalowanie urządzenia w zależności od potrzeb produkcyjnych.

Depanelizator może działać za pomocą frezowania lub piłowania, co zwiększa elastyczność i precyzję produkcji. Frezowanie jest skuteczniejsze w sytuacji, gdy płytki PCB są łączone za pomocą mostków. W przypadku połączeń metodą V-cut lepiej sprawdza się piłowanie.

Dzięki zaawansowanej technologii nowy depanelizator minimalizuje ryzyko uszkodzeń elementów podczas procesu cięcia, co przekłada się na wyższą jakość końcowych produktów. Urządzenie jest również wyposażone w system automatycznej kontroli, który monitoruje proces depanelizacji, zapewniając stałą jakość i powtarzalność.

Kluczowe cechy depanelizatora SAR-1300-BD2 to m.in.:

• opcjonalne wyposażenie w jedną lub dwie głowice frezujące (moduł frezujący wał lub tarcza);
• podawanie paneli za pomocą jednej lub dwóch osi wahadłowych, z możliwością doposażenia;
• najkrótsze czasy cykli dzięki wydajnym osiom silnika liniowego i minimalnym martwym czasom;
• precyzyjne frezowanie z dokładnością do +/-0,1 mm;
• wysoka dostępność techniczna (99,8%), dzięki jakościowym komponentom i prostej konstrukcji;
• ergonomiczna wysokość operatora, co zapewnia komfort pracy nawet przy wysokich podzespołach, dzięki czemu osoba obsługująca maszynę nie jest zmuszona do długotrwałego przyjmowania niewygodnej pozycji;
• ekonomiczne rozwiązanie z możliwością rozbudowy i krótkimi terminami dostaw.

Dlaczego panelizacja jest istotna?

Panelizacja polega na umieszczeniu wielu projektów obwodów na jednym wspólnym panelu, co minimalizuje niezajęty obszar i optymalizuje wykorzystanie powierzchni produkcyjnej. Proces ten jest kluczowy z kilku powodów:

1. Obniżenie kosztów produkcji: standardowe kształty i wymiary płytek pozwalają na lepsze wykorzystanie panelu, co znacząco obniża koszty produkcji. Koszt jednostkowy wykonania płytki PCB zależy w dużej mierze od możliwości jej panelizacji – im bardziej dopasowany kształt do rozmiarów danego panelu, tym niższe koszty produkcji.
2. Efektywność montażu: zautomatyzowane urządzenia do montażu PCBA pracują efektywniej z płytkami o określonym minimalnym rozmiarze. Większość takich urządzeń wymaga, aby dłuższy bok płytki miał co najmniej 50 mm. W przypadku mniejszych płytek, panelizacja staje się niezbędna.
3. Samodzielne grupowanie projektów: projektanci mogą samodzielnie grupować różne projekty w jednym panelu, co ogranicza koszty produkcji i montażu. Jest to szczególnie istotne przy produkcji płytek o bardzo małych rozmiarach lub nietypowych kształtach, które trudno jest obsługiwać za pomocą automatycznych przenośników. Grupowanie takich płytek w większe panele pozwala na poprawne przeprowadzenie procesu depanelizacji.

Korzyści z automatycznej depanelizacji w porównaniu do metod ręcznych

SAR-1300-BD2

Depanelizacja automatyczna, w przeciwieństwie do ręcznej, nie naraża płytek PCB na mechaniczne uszkodzenia. Noże, piły lub specjalne szczypce mogą wprowadzać naprężenia i mikrouszkodzenia na krawędziach płytek PCB. Przykładowo, użycie piły ręcznej do oddzielania płytek powoduje różnego rodzaju drgania, które mogą uszkodzić delikatne ścieżki na płytce. Prowadzi też do niechcianych zadziorów i nierówności na krawędziach.

W depanelizacji automatycznej, jaką oferuje depanelizator SAR-1300-BD2, wszystkie ruchy są kontrolowane przez precyzyjne elementy liniowe, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Automatyczne systemy wahadłowe zapewniają płynne i kontrolowane cięcia, eliminując drgania i naprężenia. Dzięki temu cały proces jest znacznie bardziej bezpieczny dla struktury płytek PCB, co przekłada się na wyższą jakość końcowego produktu oraz jego montażu, jak również mniejszą ilość odpadów produkcyjnych.

Kiedy panelizacja jest konieczna?

Panelizacja jest niezbędna, gdy dłuższy bok projektowanej płytki jest krótszy niż minimalna wymagana długość (zazwyczaj około 50 mm). Jest również wskazana dla płytek o nietypowych kształtach, które mogą sprawiać problemy podczas automatycznego przenoszenia. Grupowanie takich płytek w bardziej regularne bloki ułatwia późniejszą depanelizację, czyli separację panelu na poszczególne obwody.

Źródło: materiały prasowe