Polscy inżynierowie po raz kolejny dowiedli, że ich umiejętności i wyszkolenie są na najwyższym światowym poziomie. W ramach wewnętrznego projektu TRUMPF Huettinger, firmy specjalizującej się w produkcji zasilaczy do generatorów plazmowych, stworzyli oni od podstaw własną, zautomatyzowaną maszynę do selekcji tranzystorów. Projekt ma kilka zalet: eliminuje błędy, podnosi jakość i optymalizuje koszty. W kolejnych etapach produkcji skorzystają z tego globalni, technologiczni giganci.

Firma TRUMPF Huettinger od niemal dwóch dekad rozwija się w obszarze aglomeracji warszawskiej. W regionie posiada 6 budynków, w których projektuje i produkuje nowoczesne rozwiązania dla sektora high-tech, w tym także największych globalnych marek. W połowie 2023 roku firma otworzyła nowy zakład produkcyjny na warszawskiej Białołęce, a w lutym 2024 roku uruchomiła kolejny obiekt w sąsiadującej z Zielonką Kobyłce. Najnowsza innowacja producenta swojego debiutu doczekała się jednak w fabryce znajdującej się na stołecznym Targówku.

Maszyna poprawi to, co przeoczy człowiek

Nowa, zautomatyzowana maszyna TRUMPF Huettinger jest wykorzystywana na początkowym etapie ścieżki produkcyjnej wszystkich zasilaczy produkowanych przez firmę w naszym kraju. Zadanie urządzenia opiera się na rozpoznawaniu poszczególnych tranzystorów oraz pomiarze napięcia w specjalnie przeznaczonej stacji. Na tej podstawie maszyna przypisuje komponent do jednej z 32 grup i precyzyjnie oznacza numer oraz kod grupy, do której tranzystor został przypisany.

Dlaczego to takie istotne? – Dzięki temu zautomatyzowanemu procesowi eliminujemy błędy ludzkie, takie jak np. podanie błędnego modelu tranzystora. Dokonujemy również bardzo dokładnego pomiaru zakresu napięcia, co pozwala uniknąć błędów i odchyleń od zakresu podawanego przez producenta. To niezwykle istotne kryteria w precyzyjnej produkcji generatorów – tłumaczy Paweł Minich, inżynier projektu w TRUMPF Huettinger. Ekspert dodaje przy tym, że dzięki wykorzystaniu nowej, autorskiej maszyny zespół otrzymuje blistry z komponentami o podobnym, wąskim zakresie napięcia, a każdy z nich ma swój numer identyfikacyjny. To z kolei będzie pomocne w przyszłości i pozwoli łatwiej rozwiązywać ewentualne problemy jakościowe (znana historia i dane tranzystora już na etapie produkcji).

Praca międzyzespołowa przyniosła efekt

W projekt TRUMPF Huettinger zaangażowanych było kilkanaście osób z różnych obszarów firmy: automatycy, konstruktorzy, mechanicy, technicy, inżynierowie. Inicjatywa pokazała, że wiele działów jest w stanie wypracować wspólną koncepcję i doprowadzić od pomysłu do realizacji.

– Mam nadzieję, że to dopiero początek i w przyszłości będzie to tylko jedna z wielu maszyn wyprodukowanych w całości przez nas – mówi Paweł Minich.

Stworzenie maszyny przy wykorzystaniu własnych zasobów ludzkich i wewnętrznego know-how pozwoliło firmie na ograniczenie kosztów realizacji o około 20% w stosunku do zlecenia tego firmie zewnętrznej. Największą jednak korzyścią są aspekty gwarancyjne i rozwojowe. Dostępni na miejscu twórcy są w stanie w elastyczny sposób naprawić czy też udoskonalić i zmodyfikować urządzenie, jeżeli w przyszłości pojawi się taka potrzeba. Zdecydowanie łatwiejsze staje się także szkolenie operatorów.

– To kamień milowy w historii naszej produkcji. Taki projekt idealnie wpisuje się w strategię automatyzacji, która pozwoli nam wytwarzać nasze urządzenia jeszcze bardziej precyzyjnie i powtarzalnie, a to jest aspekt, który ma ogromne znaczenie dla naszych klientów. W TRUMPF Huettinger dowiedliśmy, że nasz poziom rozwoju pozwala nam jako zespołowi na projektowanie i realizację tak skomplikowanych projektów – dodaje Kacper Borkowski, dyrektor operacyjny produkcji.

TRUMPF Huettinger jest światowym producentem zasilaczy do procesów powlekania plazmowego, nagrzewania indukcyjnego i wzbudzania laserów. Produkty firmy dostarczają energii procesowej dla wielu gałęzi przemysłu high-tech. Systemy zasilające produkowane przez TRUMPF Huettinger wykorzystywane są do wytwarzania struktur półprzewodnikowych najbardziej zaawansowanych technologicznie pamięci 3D i procesorów, do wytwarzania ogniw fotowoltaicznych, do pokrywania powierzchni szklanych i plastikowych (telewizory i monitory LED, OLED, LCD, wyświetlacze telefonów, szkło optyczne, przemysłowe i budowlane), utwardzania powierzchni metalowych (wiertła, koła zębate, łopatki turbin silników lotniczych, protezy, implanty, powłoki wykończeniowe, zabezpieczające i dekoracyjne), oraz wielu innych. TRUMPF Huettinger posiada centra badawczo-rozwojowe i produkcyjne w kilku krajach, z których największe jest w Polsce i  Niemczech, zaś oddziały sprzedaży i serwisu ulokowane są w Europie, Ameryce i Azji. W Polsce zatrudnionych jest ok. 1,5 tys. pracowników.

Źródło: materiały prasowe